斗輪取料機輪斗在歷經很多年應用后存有著形變、損壞的問題，剖析根本原因并明確提出解決方法，選擇取料機開展改善實驗，解決了取料機的常見故障問題，確保了生產安全。

1當場問題某系統化煤碳裝卸搬運海港配備有4條BQ上料線，每條BQ網上設定2臺斗輪取料機，2009年初建成投產后通過十幾年的應用，取料機輪斗絕大多數形變損壞乃至磨壞，圖1為形變損壞的輪斗。

輪斗形變對上料工作有下列不好危害：1）輪斗形變后斗容縮小，在原來斗輪轉速比下，上料總流量會縮小，為做到原來總流量，務必提升斗輪轉速比、伸縮臂旋轉速率及其進車頻率，機器設備耗能高，應用抗壓強度大，折舊。

2）輪斗外緣焊用履帶板與耐磨損層，上料時耐磨損層與原材料磨擦，相抵原材料對輪斗的損壞。輪斗形變后，履帶板與耐磨損層向內凹痕，上料時履帶板、耐磨損層沒法與原料觸碰，反而是輪斗的底邊與原料觸碰，底邊為非耐磨損的一般厚鋼板，因而損壞迅速。一旦輪斗被磨壞，不但會撒煤，并且輪斗的硬度也會減少，更為非常容易形變。

3）輪斗形變會造成斗輪直徑縮小，上料時留下來的垛底會增厚，增加攢垛的工作量與工作難度系數，減少預配工作高效率。

2根本原因堆放場在原材料及降水的長時間的作用下產生地基沉降，且不一樣身體部位的地基沉降水平不一致，造成堆放場凹凸不平，因而在開展底層上料工作時，尤其是晚間視野欠佳，取料機降低伸縮臂時，輪斗下沿常?？目呐雠雎访?，導致輪斗產生形變，加快輪斗損壞。

3解決方法為避免輪斗再次磕地形變，試著調高伸縮臂仰俯最低值位視角，并將已變型的輪斗糾正后再次應用。但因為垛底薄厚不可高于400mm，最低值位視角也不可過高，且堆放場仍在地基沉降，輪斗依然常?？牡?，并且糾正后的輪斗抗壓強度減少，輪斗形變無法從源頭上處理。

輪斗是由冷軋鋼板拼湊而成的薄外殼，構造抗壓強度低、抗沖擊能力差，因而輕度磕地便會導致底版下沿的比較大形變損壞，但行為主體并沒有形變。將變形損壞的部位摘除，在輪斗行為主體上再次電焊焊接新的底版，并在下沿里側電焊焊接兩根16mm筋板，方位為沿著輪斗運行方位，便于在沒有提升上料摩擦阻力的條件下，提升輪斗構造強度和抵御變型的工作能力。

集中化拆換一臺取料機的12個輪斗，將更換出來的輪斗按以上計劃方案修補做為配件，運用生產制造空隙拆換別的損壞輪斗。

4仿真模擬剖析為了更好地更為形象化量化分析地較為電焊焊接筋板的輪斗與原來輪斗的構造抗壓強度，根據SolidWorks手機軟件創建實體模型。模型中輪斗壁厚為10mm，斗輪設備品質為41t，當輪斗磕地時，因降低速率比較慢，假定僅有斗輪設備作用力徹底功效在輪斗上。應用SolidWorks手機軟件開展偏移剖析，輪斗材料為一般碳素鋼，將輪斗上沿固定不動，在下沿載入相互作用力410kN，輪斗下沿偏移天氣圖見圖3所顯示。

（a）原輪斗下沿偏移天氣圖（b）修補輪斗下沿偏移天氣圖圖2原輪斗與修補輪斗偏移天氣圖

從圖2a中可以看得出，原輪斗磕地后，下沿向內塌陷的最大的形變量約為8.3cm，且底版有很大區域的總面積產生形變。輪斗的底邊與原料觸碰總面積進一步增加，會加快底版損壞，與此同時也會增加上料時的摩擦阻力，提升上料耗能。從圖2b中可以看得出，加強筋板修補后的輪斗磕地后，下沿向內塌陷的最大的形變量約為1.9cm，輪斗變形量不大，底版上產生形變的范圍也較小。在上料時，輪斗的底邊與原料觸碰總面積不容易顯著增加，主要是履帶板和抗磨損層與原材料磨擦，相抵原材料對輪斗的損壞。

根據比照可以看得出，修補輪斗的最大的形變量與原輪斗對比，減少了4倍多，合理解決了輪斗磕地形變的問題。修補輪斗的使用期限比原輪斗增加2倍多，減少了維護保養成本費，降低了修理時間。

5預期效果自計劃方案確認后選擇R4-2取料機開展輪斗修補，修復后的輪斗在應用中下部沿形變不顯著，與手機軟件剖析結果相符合，表明輪斗加強筋板能提升輪斗的構造抗壓強度，提高抵御形變工作能力。歷經一年進行其他7臺取料機輪斗的修補工作中，解決了取料機的常見故障問題，確保了生產安全。